膨化饲料的缺点

发布时间：2016/06/27

膨化饲料的缺点
1 维生素的损失。温度、压力、摩擦和水分都会导致维生素的损失。在膨化饲料中，VA、VD，叶酸损失11％，单硝酸硫铵素与盐酸硫铵素的损失率分别为11％与17％，VK与VC 的损失率为50％，而同样在硬颗粒饲料中损失则减半。
2 酶制剂的损失。酶的最适温度在35-40℃，最高不超过50℃。但膨化制粒过程中的温度达到120-150℃，并伴有高湿(引起饲料中较高的水分活度)、高压(改变酶蛋白的空间多维结构而变性)，在这样的条件下，大多数酶制剂的活性都将损失殆尽。据Coman报道，未经处理的葡聚糖酶经70℃制粒后在饲料中的存活率仅为10％；处理后的葡聚糖酶在料温为75℃时调质30s，其存活率为64％，而再经90℃的制粒其存活率仅为19％，植酸酶经70-90℃制粒后活力下降也在50％以上。
3 微生物制剂的损失。目前，饲料中应用较多的微生物制剂主要有乳酸杆菌、链球菌、酵母、芽孢杆菌等，这些微生物制剂对温度尤为敏感，当膨化制粒温度超过85℃时其活性将全部丧失。
4 蛋白质和氨基酸的损失。膨化机械过程中的高温使原料中的一部分还原糖与游离的氨基酸发生美拉德反应，降低了部分蛋白质的利用率。另外，蛋白质在碱性条件下经过高温可形成赖氨基丙氨酸，加热过度，特别是在pH值较高的情况下，可使部分氨基酸消旋而产生D—型氨基酸，这都使蛋白质的消化率大幅度降低。加热最易受损失的是赖氨酸，其次是精氨酸和组氨酸。采用离体研究方法，王琳等测定了草鱼、罗莉测定了异育银鲫肠道对7种饲料原料膨化前后的酶解动力学，证明膨化对饲料原料的蛋白质酶解速度有影响，豆粕、鱼粉、肉骨粉膨化后酶解速度下降；菜粕、次粉膨化后酶解速度上升；棉粕膨化前后酶解速度变化不显著。周兴华等采用相似研究方法研究了齐口裂腹鱼对膨化和非膨化饲料原料粗蛋白质的离体消化率，发现膨化对蛋白质含量低而淀粉含量高的饲料原料起到了积极的作用，而对蛋白质含量高的产生了不利影响(羽毛粉除外) 。因此，在鱼的配合饲料中不宜将豆粕、鱼粉、肉骨粉膨化后使用。涂应川系统，它能够同时在加工过的饲料上喷涂多达4种的液体或胶体添加物，喷涂的剂量为 0.1—5kg／t饲料。然而后添加组分集中于颗粒表面容易受外界因素，如包装、运输、温度、光、氧气及湿度等影响，从而导致在贮藏过程中这些组分的损失比普通料中的损失更快。因此，后添加采用的液体至关重要。液体的选择除了考虑后添加组分能够均匀稳定地分散在其中外，还需考虑其同饲料颗粒的黏结能力及受环境因子的影响大小。另外，亦有采用包埋、衍生化、载体吸附等手段对热敏性物质进行前处理，以提高这些物质的热稳定性，如果将药物等改为后添加还可以减少药物的交叉污染，提高产品的质量，粉料通过一种糖浆包裹到颗粒饲料上，不但降低颗粒饲料的粉尘污染，还因糖浆掩盖药物的味道而改善了饲料的适口性。
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